河北直缝弯头厂家----河北广浩管件有限公司
加工一批直缝弯头，由于随机性误差和变值系统性误差的存在，加工尺寸的实际数值是各不相同的，这种现象称为尺寸分散。在一批直缝弯头的加工过程中，测晟各直缝弯头的加工尺寸，把测得的数据记录下来，按尺寸大小将整批直缝弯头进行分组，每一组中的直缝弯头尺寸处在一定的间隔范围内。同一尺寸间隔内的直缝弯头数挝称为频数，频数与该批直缝弯头总数之比称为频率。
在以频数为纵坐标作直方图时，如样本含量（ 直缝弯头总数）不同，组距（尺寸间隔）不同，那么做出的图形高矮就不一样，为了便于比较，纵坐标应采用频率密度。
提高加工精度的工艺措施
1.减少原始误差
这种方法是生产中应用较广的一种基本方法。它是查明影响加工精度主要原始误差因素后，设法对其直接进行消除或减少。如车削细长轴时即使在切削用量很小的情况下，也发生弯曲变形和振动，得不到准确的几何精度。即使采用跟刀架，也难保证高精度,因为跟刀架只是消除了背向力把直缝弯头”顶弯＂的因素，还没有解决轴向切削力把直缝弯头”压弯＂的因素，轴向切削力对直缝弯头变形的影响因素主要是：
＠直缝弯头弯曲后在离心力作用下加剧直缝弯头弯曲变形。
＠由于直缝弯头受热伸长，而卡盘至尾座间的距离不变，由热伸长引起的轴向力加剧直缝弯头弯曲变形。
在车削加工中，为提高精度常采用跟刀架消除了背向力把直缝弯头”顶弯＂的因素；采用大进给量及反向进给，即由卡盘一端指向尾座（与一般切削的进给方向相反的切削方式），使轴向切削力对直缝弯头是拉伸作用而不是肝缩；同时采用可伸缩的活使直缝弯头热伸长量有一定的活动空间。此外，采用大进给量和大的主偏角车刀，加工细长轴以便产生较大的轴向切削力和较小的背向力使切削更平稳。
2.补偿原始误差
误差补偿法，就是人为地造出一种新的原始误差，去抵消原来工艺系统中固有的原始误差，从而减少加工误差，提高加工精度。如用预加载荷法精加工磨床床身导轨，借以补偿装配后受有关机床部件自重影响而产生的变形，以及热变形造成加工后床身导轨面中凹的加工误差。
3.转移原始误差
误差转移法的实质是转移工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等，使其对加工精度不产生影响。如对具有分度或转位的多工位加工工序或采用转位刀架加工的丁序，其分度、转位误差将直接影响直缝弯头有关表面的加工精度。若将刀具垂直安装 位误差转移到直缝弯头内孔加工表面的误差非敏感方向，可减少加工误差的产生，提高加工精度。
当机床精度达不到加工精度要求时，并不是只能从提高机床精度一方面去考虑，还可以从工艺和夹具上想办法，使机床的原始误差转移到不影响加工精度的方向或环节中。例如，在卧式镂床上利用镂模加工同轴孔系，主轴与镜杆采用浮动连接时，直缝弯头上孔系的加工精度完全取决于镑模的制造和安装精度，而不受机床误差的影响。与此类似，主轴锥孔磨削加工时，此时要求锥孔与轴径的同轴度很高，生产中常将主轴装在V形夹具上，机床主轴与直缝弯头之间常采用柔性环节相联系，使其只传递运动，而不限制位置。这样机床主轴的原始误差就会被转移掉，而不影响加工精度。
 
4.均分原始误差
在生产中会遇到这种情况：本工序的加工精度是稳定的，工序能力也足够，但毛还或上道工序加工的半成品精度太低，引起定位误差或复映误差过大，因而不能保证加工精度。
提高毛还精度或上道工序的加工精度，往往是不经济的。解决这类问题好好采用均分原始误差的方法，特别是大批量生产时更为有利。这时，可把毛坯（或上道工序的直缝弯头）按尺寸误差大小分为n组，每组毛还的误差就缩小为原来的 ll  n ,然后按各组的平均尺寸分别调整刀具与直缝弯头的相对位置或调整定位元件，就可大大缩小整批直缝弯头的尺寸分散范围。
5.均化原始误差
加工过程中，工艺系统中机床、刀具的误差总是要传给直缝弯头。机床、刀具的某些误差只是根据局部地方的好大误差值来判断的。经常采用均化原始误差的方法使这些局部较大的误差比较均匀地影响到整个加工表面，使传递到加工表面的加工误差比较均匀，因此加工精度也相应提高。
均化原始误差就是利用有密切联系的 表面之间的相互比较，相互检查，从对比中找出差距后，或是相互修正（如偶件的对磨），或者利用互为基准进行加工，以达到很高的加工精度。例如，研磨时，研具的精度并不高，磨粒大小也不一样，但研磨时飞件与研具、磨粒之间有复杂的运动曲线，使直缝弯头上各点都有机会与研具、磨粒进行接触并受到均匀的微好切削，同时直缝弯头与研具、磨粒之间相互修整精度共同提高，进一步使误差均化，因此直缝弯头获得的加工精度高于研具原始精度。再如，精密的标准平板相对刮研；一些精密偶件，如轴孔与轴径的研配，精密分度盘副的研配等都常采用这种加工方法。